Pourquoi la fragmentation du marché des fabricants de systèmes SCADA et d'automates programmables (PLC) pose des défis à l'automatisation industrielle
Francisco Galisteo explique pourquoi l'automatisation industrielle repose sur la gestion de l'ensemble des systèmes SCADA et PLC dont dispose déjà une entreprise, grâce à des normes communes en matière d'intégration, de sécurité et de croissance.
Chaque fois que je discute avec un client de l’automatisation industrielle, la conversation commence presque toujours de la même manière : quel fabricant de systèmes SCADA ou d’automates programmables (PLC) est « le meilleur » ? C’est une question légitime, mais elle occulte une autre, plus urgente : comment gérer les systèmes déjà en place, de manière sécurisée et à grande échelle.
Termes clés : SCADA, PLC, OT, IT et ICS
Quelques termes utilisés dans cet article :
- SCADA — contrôle de supervision et acquisition de données : systèmes qui collectent des données provenant d'automates programmables (PLC) et d'autres dispositifs, les présentent aux opérateurs via des interfaces homme-machine et permettent d'assurer un contrôle de supervision.
- PLC — automate programmable : dispositif qui recueille les données d'entrée provenant d'équipements et exécute une logique programmée afin de contrôler des processus, souvent en temps réel.
- OT — technologie opérationnelle : systèmes et dispositifs permettant de surveiller ou de contrôler des équipements et des processus physiques.
- TI — technologies de l'information : systèmes utilisés pour traiter, stocker et échanger des informations au sein d'une organisation.
- ICS — systèmes de contrôle industriel : terme générique désignant les systèmes utilisés pour surveiller et contrôler les processus industriels, notamment les systèmes SCADA et les systèmes de contrôle basés sur des automates programmables (PLC).
Pourquoi les installations industrielles finissent-elles par recourir à plusieurs fabricants de systèmes SCADA et d'automates programmables (PLC) ?
La fragmentation est aujourd'hui l'un des principaux casse-tête de l'automatisation industrielle. De nombreux sites industriels finissent, au fil du temps, par exploiter des sous-systèmes provenant de différents fabricants : Siemens dans un secteur, Rockwell dans un autre, Schneider Electric dans un troisième.
Cela reflète souvent la manière dont les usines se développent, par phases, avec des extensions décidées à différents moments. Il en résulte un environnement technologique fragmenté, dans lequel le suivi et la supervision de l'ensemble des opérations deviennent de plus en plus complexes.
Lorsqu'un directeur des opérations industrielles évalue un prestataire afin de remédier à la fragmentation des fabricants de systèmes SCADA et d'automates programmables (PLC), un facteur de différenciation important réside dans la capacité à intégrer et à gérer des systèmes provenant de plusieurs fabricants au sein d'un cadre de supervision commun.
Comment Getronics aborde-t-elle l'intégration de systèmes SCADA et d'automates programmables (PLC) de différents fabricants ?
Chez Getronics, notre réflexion ne se limite pas à un seul fabricant, mais porte sur le problème de la fragmentation en tant que tel.
Notre approche d'intégration IT/OT relie les systèmes industriels et les données opérationnelles aux technologies d'entreprise, permettant ainsi une surveillance et un contrôle plus cohérents.
Le point de départ consiste à comprendre les sous-systèmes déjà en place : leurs interfaces, leurs dépendances, leurs exigences opérationnelles et leurs contraintes en matière de support. À partir de là, nous déterminons comment ils peuvent être intégrés dans un environnement de supervision commun.
L'objectif est d'assurer une plus grande cohérence dans le fonctionnement tout en respectant les exigences de contrôle et de sécurité de chaque système. Il convient d'évaluer la compatibilité et le périmètre d'intégration des équipements et des logiciels concernés.
Quelle est la différence entre l'OT et l'IT dans le secteur industriel ?
Pour comprendre pourquoi cette intégration est complexe, il est utile de prendre en compte les différentes priorités opérationnelles en jeu.
Les secteurs OT et IT sont tous deux confrontés à des menaces de cybersécurité, utilisent des environnements technologiques hétérogènes et nécessitent une gouvernance efficace. Dans le secteur OT, cependant, les décisions en matière de sécurité et d'intégration doivent également tenir compte de leurs effets directs sur les processus physiques, notamment la sécurité, la disponibilité et les temps de réponse.
Les recommandations du NIST en matière de sécurité des technologies opérationnelles (OT) tiennent compte de ces exigences de performance, de fiabilité et de sécurité.
Aspect | OT — technologie opérationnelle |
|---|---|
Objectif principal | Surveillance et contrôle de processus physiques, souvent soumis à des contraintes de temps strictes |
Protocoles | Un mélange de protocoles industriels ouverts et propriétaires, y compris des implémentations héritées |
Parc technologique | De nombreux fabricants et plusieurs générations d'équipements, dont la durée de vie est souvent longue |
Considérations relatives aux risques | Les cybermenaces peuvent avoir des répercussions sur les processus physiques, la sécurité et la disponibilité opérationnelle |
Préparation à l'IA | Cela dépend de la qualité des données, de la connectivité, des mesures de sécurité et des conséquences de la mise en œuvre des résultats |
Aspect | TI — technologies de l'information |
|---|---|
Objectif principal | Traitement, stockage et échange d'informations à l'appui des activités commerciales |
Protocoles | Une combinaison de normes ouvertes et de technologies propriétaires |
Parc technologique | Plusieurs fournisseurs et plateformes, dont les cycles de remplacement varient selon les systèmes |
Considérations relatives aux risques | Les cybermenaces peuvent avoir des répercussions sur les informations, les services et les activités de l'entreprise |
Préparation à l'IA | Cela dépend de la qualité des données, des contrôles d'accès, de la gouvernance et du cas d'utilisation prévu |
La distinction porte donc aussi bien sur le contexte opérationnel que sur la technologie. Un environnement de contrôle industriel bien géré doit tenir compte de ces deux aspects.
Pourquoi la gouvernance SCADA devrait-elle être la première étape, et non la dernière ?
C'est là que, selon moi, les entreprises industrielles risquent de se tromper : la gouvernance devient alors un élément à ajouter a posteriori, une fois qu'un problème de sécurité ou d'évolutivité est apparu.
Chez Getronics, nous avons inversé cet ordre. Nous avons défini notre propre norme technologique SCADA — couvrant les systèmes, les réseaux, les logiciels et le développement — afin de maîtriser les risques avant de passer à l'échelle.
Il ne s'agit pas d'un document statique. C'est le point de départ d'un processus itératif, conçu pour intégrer de manière structurée l'évolution des menaces et des risques à mesure que l'activité industrielle se développe.
Pour un directeur informatique/OT ou un responsable des opérations industrielles chargé d'évaluer un partenaire spécialisé dans la gouvernance SCADA, une question essentielle est de savoir si le prestataire dispose d'un cadre capable d'évoluer au rythme de l'activité.
« La résilience opérationnelle ne dépend pas du fabricant que vous avez choisi, mais de la manière dont la solution a été intégrée et gérée dès le départ. »Francisco Galisteo
Quelle devrait être la prochaine question posée par les responsables des opérations industrielles ?
Si votre entreprise travaille avec plusieurs fabricants de systèmes SCADA ou d'automates programmables (PLC), je me demanderais s'il existe un cadre régissant la coexistence de ces systèmes — ou si chacun d'entre eux est géré comme s'il était le seul présent dans l'usine.
Ma conclusion est que la résilience opérationnelle dépend de la manière dont les systèmes sont intégrés et gérés dès le départ.
Votre organisation dispose-t-elle actuellement d'un cadre de gouvernance pour ses systèmes SCADA et PLC, ou chaque système est-il géré de manière isolée ?
Regroupez vos systèmes industriels au sein d'un cadre commun
Discutez avec Getronics de vos besoins en matière d'intégration SCADA et PLC, des dépendances existantes et de vos priorités en matière de gouvernance.
À propos de l'auteur
Francisco Galisteo
Responsable SCADA et TI/OT
Francisco Galisteo est responsable des solutions SCADA et des technologies IT/OT chez Getronics, où il se consacre aux systèmes de contrôle en temps réel et à l'intégration des technologies de l'information et des technologies opérationnelles. Fort d'une expérience dans les secteurs de l'énergie, des infrastructures de transport, des télécommunications, de la défense et de l'industrie, il apporte son expertise en automatisation industrielle, en contrôle de supervision et en développement commercial international, en conciliant les exigences techniques et les priorités opérationnelles.
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